以下内容归纳总结了在自动化化生产线中比较容易出现的问题。
 
1、不重视工艺设计
不重视工艺设计,没有专业的工艺设计规范和工艺图纸,工厂生产无法严格按照标准、工艺、图纸进行生产,员工对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求模糊不清,造成生产错误率高。
 自动化生产线容易出现的问题
2、生产工艺线布局路混乱
生产工艺路线布局混乱 ,每次生产总是忙、乱、差、错,加工出来的产品出错率高,而且效率也低。
生产工艺路线的关键就是要“顺”、“短”、“快”。
顺:是指要按照加工的工艺顺序进行排列,包括前后工序中用到同一种设备的排列。
短:是指要尽可能采用较短的工艺路线,以缩短加工流程,减少零部件加工基准面定位的次数。
快:是指对相似工艺流程再进行细分,以达到加工速度最大化的需要。
 
3、生产能力严重不平衡
生产能力严重不平衡,形成瓶颈工段或工序。瓶颈工序决定最大产能。均衡是生产进度的重要保证,当一个工序成为瓶颈工序后,其它工序就会产生空闲时间。
 
4、设备选型不合理
设备选型不合理,造成零部件加工流程长,过程繁复 。设备选型除了要考虑基本加工性能、经济性、稳定性等基本要求,还要综合考虑在整个生产线中的作用,并符合上下游设备的关联需要。
 
 自动化生产线容易出现的问题
5、生产计划性差
生产计划性差或者粗放,甚至不准确造成完成率低,没有实际指导意义 。从班组长、主管到厂长对生产工艺要求大都是按照经验来做,总是似懂非懂,对生产进度总是口头说说,缺乏明细的具体计划,做多少算多少。"尽量抓紧"、"差不多"、"不可能"、"我也没有办法"常常挂在嘴边。
 
6、部门之间各自为政
产品开发、市场销售人员与工艺设计人员各自为政,本位主义,造成设计浪费和生产的盲从
在经济转型的关键时期,因循守旧无疑等死,变革已成为企业应对经营压力的重要手段。一般来说,在做工厂规划或工厂升级改造之前,都要进行企业目标可行性分析(新工厂)或企业现状诊断,根据所分析的现状和数据,才能确定下一步相应措施的提出。
 
7、没有相应的培训机制
没有相应的培训机制,生产操作人员未经工艺培训上岗,不能按同一的工艺标准进行生产制造 。高层领导缺乏整体规划能力和组织教育能力,员工队伍整体素质教育、技能培训的力度不够深入,一个缺乏企业文化的企业就等于没有灵魂,也就更谈不上凝聚力和忠诚度。

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